Технологии в электронной промышленности №6'2007

ЗАО «Связь инжиниринг» выходит на рынок контрактного производства электроники

Денис Дудоладов


ЗАО «Связь инжиниринг» — крупная производственная компания, работающая на рынке телекоммуникационного оборудования. Здесь накоплен большой опыт в разработке и производстве систем гарантированного питания постоянного тока для сетей связи. В конце 2006 года предприятие переехало с арендуемых площадей в собственный комплекс зданий в Москве, оснащенный современным оборудованием. Увеличение производственных мощностей позволило предложить широкому кругу заказчиков услуги по контрактному производству электроники высочайшего качества.


Бурное развитие сетей связи в России потребовало выпуска источников бесперебойного питания (ИБП), которые адаптированы под отечественные сети электропитания и являются неотъемлемой частью телекоммуникационного оборудования. Такие ИБП должны обладать качеством на уровне лучших зарубежных образцов, что позволит им обеспечивать бесперебойную связь в любых условиях. Для выполнения этой задачи в 1997 году на базе отделов разработки источников электропитания Радио-технического института имени академика А. Л. Минца была основана компания «Связь инжиниринг». Коллектив высококлассных специалистов и ориентация на качество выпускаемых изделий — все это позволило компании завоевать доверие потребителей и занять лидирующие позиции в своей области. Оборудование с маркой «Связь инжиниринг» в течение 10 лет успешно эксплуатируется в сетях связи следующих компаний: ОАО «ВымпелКом», ОАО «Мобильные ТелеСистемы», ОАО «Связьинвест», ОАО «Газпром», ЗАО «Сибирская Сотовая Связь» и других. В 2003 году ЗАО «Связь инжиниринг» было признано победителем конкурса Министерства связи РФ в области качества в номинации «Производитель оборудования связи». С 2007 года ЗАО «Связь инжиниринг» входит в состав учредителей Российской ассоциации производителей электронной техники.

Компания производила продукцию и для сторонних заказчиков, в основном изделия ответственного применения, с большой наработкой на отказ (например, для железнодорожного транспорта). Однако сильная загрузка арендуемых производственных мощностей собственной продукцией ограничивала возможности контрактного производства.

Осознавая потребность российского рынка электроники в мощных предприятиях, имеющих большой опыт в разработке и производстве и предлагающих заказчику широкий спектр услуг при неизменно высоком качестве, руководство ЗАО «Связь инжиниринг» приняло решение о строительстве нового производственного комплекса. В конце прошлого года в Москве заработала обновленная компания ЗАО «Связь инжиниринг», еще более мощная, по своим возможностям не уступающая лучшим предприятиям нашей страны, производящим электронику различного назначения.

Что же представляет собой сегодня ЗАО «Связь инжиниринг» как контрактный производитель, какие услуги и технологии предлагает своим заказчикам?

На 27 000 кв. м производственных и вспомогательных площадей функционирует высокотехнологичное предприятие по сборке электронных модулей, выполняющее целый комплекс работ, таких как:

  • Поверхностный и выводной монтаж компонентов на оборудовании ведущих мировых фирм — Universal (США), Vitronics Soltec (США), ERSA (Германия), Royonic (Германия) и др., с высокой производительностью. Все оборудование позволяет работать как по свинцовой, так и по бессвинцовой технологии.
  • Опытное и серийное изготовление моточных изделий на автоматических станках RUFF (Германия) и Tanaca SEIKI (Япония). Разработка моточных изделий по техническому заданию заказчика.
  • Изготовление жгутов и обработка широкой номенклатуры проводов и кабелей.
  • Автоматизированная многостадийная отмывка собранных плат в установке UNICLEAN и нанесение влагозащитных покрытий.
  • Настройка, внутрисхемный контроль, вибро- и термоиспытания электронных модулей. Рентгеновский контроль на установке Phoenix X-Ray.
  • Развитая металлообработка с использованием оборудования Amada (Япония), Trumpf (Германия), HAAS (США). Изготовление корпусов, порошковое покрытие.
  • Закупка компонентов, плат и других комплектующих с возможностью проведения 100%-ого входного контроля. Налаженные давние связи с ведущими поставщиками компонентов и производителями плат гарантируют высокое качество, выгодные цены и небольшие сроки поставки.
  • Компания ЗАО «Связь инжиниринг» является многолетним партнером компании EPCOS AG (Германия ), одного из крупнейших в мире производителей электронных компонентов, и имеет прямые контракты на поставку всех необходимых комплектующих непосредственно от их производителя, что обеспечивает низкую стоимость комплектующих и оперативность их получения, использование новейших достижений современной электронной промышленности.
  • Доводка контрактных разработок до достижения максимальной эффективности в серийном производстве. Инженеры компании готовы помочь заказчику оптимизировать размещение и состав компонентов для достижения минимальной цены изготовления изделия.
  • Контрактная разработка «с нуля» по ТЗ заказчика.

И главное, все вышеперечисленные услуги объединяет стабильно высокое качество исполнения. С середины 2000 года на предприятии разработана и функционирует многоуровневая система менеджмента качества, позволяющая контролировать и поддерживать качество производимой продукции на всех этапах ее жизненного цикла. В марте 2006 года система менеджмента качества ЗАО «Связь инжиниринг» прошла сертификационный аудит с привлечением экспертов и признана соответствующей требованиям ГОСТ Р ИСО 9001-2001 (MC ISO 9001:2000). По результатам последующего инспекционного аудита серьезных замечаний не было, что говорит о стабильной работе системы качества.

Борьба за надежность выпускаемой продукции начинается на этапе закупки комплектующих. Благодаря налаженным хорошим партнерским отношениям с ведущими отечественными и зарубежными поставщиками компонентов (EPCOS AG; Murata Manufacturing Co., Ltd; International Rectifier и пр.) и производителями плат сведен к минимуму риск получения дефектной комплектации. В дополнение к этому проводится двухступенчатый входной контроль поступающих на предприятие комплектующих.

Производство обеспечивает качество комплексом мер. Опытные технологи грамотно выстраивают технологический процесс и контролируют его выполнение. Регулярно проводят техническое обучение работников предприятия, отслеживают мировой рынок оборудования и расходных материалов, внедряя на производстве лучшие варианты. При выборе нового оборудования учитывается не только текущая потребность в производительности и технологических возможностях, но и перспективы выпуска более сложных изделий, а также увеличения объемов производства без ущерба качеству. Регулярно проводится техническое обслуживание оборудования, что, безусловно, снижает риск возникновения дефектов при изготовлении продукции.

На предприятии создана мощная служба технического контроля. В списке используемого службой оборудования есть системы оптического контроля фирмы Vision Engineering, тестер функционального и внутрисхемного контроля компании Digital Test и другое современное оборудование, необходимое для проведения всестороннего контроля производимой продукции. Для анализа качества пайки плат с компонентами BGA и Flip Chip применяется система рентгеновского контроля Phoenix X-Ray.

Специалисты службы технического контроля проводят межоперационный контроль на всех этапах производства, так как более раннее выявление дефекта во много раз снижает стоимость его исправления. На выходе готовое изделие проходит 100%-ный контроль.

Подразделение по сборке электронных модулей состоит из участков поверхностного монтажа, выводного монтажа, производства моточных изделий, участков автоматизированной формовки выводов, обработки проводов и изготовления жгутов, отмывки и нанесения влагозащиты, настройки и регулировки, сборки в корпус и проведения испытаний.

Участок поверхностного монтажа построен на основе двух высокопроизводительных линий, позволяющих решать задачи как монтажа единичных экземпляров, так и крупносерийной сборки (рис. 1). Автоматы-установщики Universal обеспечивают суммарную производительность свыше 70 000 компонентов в час по стандарту IPC 9850 при высокой точности установки. Конвекционная пайка осуществляется в печах Vitronics Soltec, адаптированных под бессвинцовую технологию. В новой линии стоит 13-зонная печь, в которой можно паять платы с самыми чувствительными к скорости нагрева микросхемами. В практике производства были изделия, для которых из-за наличия таких дорогостоящих микросхем был специально создан термопрофиль со скоростью повышения температуры 0,3 °С в секунду. На территории России есть лишь несколько печей с такими возможностями.

Для правильного функционирования сложного оборудования и выполнения всех требований технологического процесса помещение участка оснащено климатической системой, которая поддерживает температуру, влажность и чистоту воздуха на необходимом уровне. Автоматы-установщики подключены к устройству бесперебойного электропитания, что исключает возникновение сбоев в процессе сборки плат. Пол антистатический, как и на остальных участках предприятия, где производятся настройка и хранение электронных модулей.

На участке выводного монтажа производится установка компонентов как в ручном, так и в полуавтоматическом режиме. Полуавтоматизированный монтаж с помощью светомонтажных столов Royonic позволяет достичь скорости установки 1600 компонентов в час при 120 типономиналах компонентов. При этом возможность неверной установки компонента практически сведена к нулю.

Пайка осуществляется в системах пайки волной припоя ERSA ETS330 и Vitronics Soltec Delta Wave, из которых наибольший интерес вызывает последняя. Установка Delta Wave относится к новому поколению оборудования и адаптирована под использование бессвинцовых припоев (рис. 2). Система флюсования распылением обеспечивает точное дозирование флюса и исключает его попадание под компоненты на верхней стороне платы. Большая зона предварительного нагрева с конвекционным модулем дает возможность качественно паять даже большие платы массой в несколько килограммов. Уникальная система тройной волны фирмы Soltec позволяет припою проникать в отверстия малых диаметров плат толщиной до 5 мм.

При необходимости производится ручная пайка квалифицированными монтажниками на паяльных станциях Weller и PACE.

Участок моточных изделий оснащен высокотехнологичными автоматическими намоточными станками ведущих в этой области фирм (рис. 3): Ruff GmbH&Co (Германия), Tanaca SEIKI (Япония) и ЗАО «Производство намоточного оборудования» (Россия).

Собственный серийный выпуск моточных изделий проходит по отлаженным технологическим процессам, в результате чего достигается высокая точность и максимальная стабильность намотки. Благодаря большой конструкторской и технологической работе, использованию новых высококачественных ферритовых сердечников от компаний EPCOS AG, Ferroxcube и пр., в производство внедряются новые конструкции обмоток, разрабатываются эксклюзивные изделия, постоянно расширяется номенклатура, осуществляется обмен техническими данными от стадии разработки моточного изделия до внедрения его в аппаратуру заказчика. Моточные изделия, изготовленные предприятием, успешно эксплуатируются в источниках бесперебойного питания с наработкой на отказ 700 тыс. часов.

Каждое изделие проходит внешний осмотр, контроль на соответствие требованиям чертежа и проверку электрических параметров. Используемое для этого контрольно-измерительное оборудование имеет необходимые свидетельства о поверке и обеспечивает проверку широкой гаммы моточных изделий. Также разрабатываются моточные изделия по техническому заданию заказчика, осуществляется пропитка и покрытие лаками, которые соответствуют требованиям изделия.

При изготовлении электронных модулей, работающих в неблагоприятных условиях окружающей среды, собранные платы отмываются от остатков флюса и, при необходимости, покрываются влагозащитными лаками. Для отмывки используются автоматизированные системы Uniclean и Oko2000, а также реагенты ведущей в этой области фирмы Zestron (Германия). В качестве влагозащитного покрытия на модули собственной разработки наносятся лаки фирмы Cramolin (Германия), но, исходя из требований заказчика, могут применяться лаки и других типов.

Использование в производстве современных высокоэффективных расходных материалов для пайки, отмывки, влагозащиты и других операций позволяет снизить стоимость изготовления продукции. Такие материалы образуют значительно меньше технологических отходов и минимизируют образование дефектов при выполнении соответствующих операций, что соответственно уменьшает расходы на доработку.

Изделия, требующие настройки или проверки электрических параметров, попадают на участок настройки и регулировки. Здесь высококвалифицированные инженеры участка испытывают их различными методами с применением самого современного измерительного оборудования таких фирм, как Tektronix, Fluke, Agilent, GW Instek. Накоплен богатый опыт создания специализированного стендового оборудования, позволяющего повысить качество испытаний и настройки, а также снизить себестоимость изделий за счет сокращения времени проверки.

Сборка модулей осуществляется в корпуса собственного производства. Металлообрабатывающее подразделение ЗАО «Связь инжиниринг» изготавливает для нужд предприятия и на заказ детали и приспособления, используя различные методы механической обработки.

Для холодной обработки листового материала применяются координатные высечные прессы и гибочное оборудование фирм Amada (Япония), Trumpf (Германия). Данное оборудование (рис. 4), наряду с очень высокой точностью выполнения размеров, обладает возможностью быстрой переналадки и перепрограммирования, что дает возможность организовать производство большой номенклатуры деталей. Сварка корпусов происходит в автоматическом или полуавтоматическом режиме в среде защитных газов. Возможности по обработке металлов и неметаллических материалов расширяет универсальное токарное и фрезерное оборудование, станки с ЧПУ производства фирмы HAAS (США), установки гидроабразивной резки и термической обработки. Окраска корпусов происходит на автоматизированной линии по нанесению порошковой краски.

Выпускаемая серийно продукция, включающая в себя источники бесперебойного питания, светодиодные источники света, системы удаленного мониторинга, а также ряд других изделий, разработана специалистами предприятия. Схемотехника этих устройств содержит как узлы силовой электроники, так и блоки управления ими, блоки диагностики и отображения информации, основанные на применении современной аналоговой и цифровой техники, включая микропроцессоры. Отделы, занимающиеся разработкой и конструированием электронных схем, обладают потенциалом, позволяющим осуществлять контрактную разработку электронных изделий любой сложности по техническому заданию заказчика.

Комплексный подход в производстве выгодно отличает ЗАО «Связь инжиниринг» от большинства контрактных изготовителей. Заказчик может обратиться с одной идеей, а на выходе получить качественно собранное, настроенное и упакованное изделие. Российские и зарубежные компании, заказывающие услуги контрактного производства, могут быть уверены: ЗАО «Связь инжиниринг», один из флагманов отечественной радиоэлектроники, квалифицированно и качественно выполнит их заказ.

Другие статьи по этой теме


 
ПОДПИСКА НА НОВОСТИ

Оцените, пожалуйста, удобство и практичность (usability) сайта:
Хорошо
Нормально
Плохо

Шувалов игорь иванович
Записи в mp3 Игоря Бутмана. Игорь Алексеев - профессиональный фотограф
lenta.ru
Kahrs
Каталог моделей.
ave-parket.ru
Аниматор в Ногинске
Аниматоры, фокусники, клоуны, пираты на вашем празднике у вас дома
золотая-рыбка-праздник.рф