Технологии в электронной промышленности №2'2010

Прямоугольные электрические соединители. Отмывка луженых и паяных контактов, оценка качества паяемости

Александр Сафонов

Леонид Сафонов

Задача обеспечения надежного контакта до сих пор является одной из главных проблем обеспечения качества радиоэлектронной аппаратуры (РЭА). По результатам статистического анализа причин отказов аппаратуры установлено, что более 60% ее отказов происходит из-за потери электрического контакта, в том числе до 30% отказов связано не с качеством радиоэлектронных компонентов, а с качеством их применения и монтажа. В статье рассматриваются основные положения процесса пайки, различные методы и технологии контроля качества паяемости и отмывки.

Предыдущая статья: Прямоугольные электрические соединители. Основные виды механической обработки, применяемые при изготовлении изоляторов

Введение

Задача обеспечения надежного контакта до сих пор является одной из главных проблем обеспечения качества радиоэлектронной аппаратуры (РЭА). По результатам статистического анализа причин отказов аппаратуры установлено, что более 60% ее отказов происходит из-за потери электрического контакта, в том числе до 30% отказов связано не с качеством радиоэлектронных компонентов, а с качеством их применения и монтажа.

В настоящее время монтаж радиоэлектронных компонентов, в том числе и электрических соединителей, производится, как правило, методом пайки (виды пайки электрических соединителей в различных их вариантах подробно рассмотрены авторами в [1]). Поэтому обеспечение качественного проведения этой операции во многом определяет будущее качество функционирования и степень надежности аппаратуры.

Дефекты паяных соединений - одни из наиболее характерных и трудно выявляемых отказов, возникающих при монтаже, хранении и эксплуатации РЭА. Вероятность возникновения дефектов подобного типа значительно возрастает при переходе на бессвинцовые технологии, внедряемые согласно требованиям Директивы Европейского Союза по экологической безопасности (Rectriction of use of Certain Hazardous Substances, RoHS). Согласно этому документу с 1 июня 2006 года ограничено применение свинца в новой РЭА. Активная поставка на российский рынок радиоэлектронных компонентов зарубежного производства с использованием бессвинцовых технологий ставит перед отечественными производителями аппаратуры задачи по внедрению в производство данных технологий. В связи с этим необходимо пересмотреть сложившиеся методики проектирования и технологии производства электрических соединителей при сохранении достигнутого уровня надежности и решить две основные задачи:

  • Обеспечить возможность совместного использования в РЭА радиоэлектронных компонентов, изготовленных по традиционной и бессвинцовой технологиям, в части их химико-механической и технологической совместимости.
  • Обеспечить повышенную теплостойкость радиоэлектронных компонентов при монтаже, так как бессвинцовые технологии требуют увеличения температуры пайки при монтаже на 20^50 °С. Необходимо решить и другие организационные и технические вопросы, связанные с введением RoHS.

Основные положения процесса пайки

Как мы уже отмечали, монтаж радиоэлектронных компонентов методом пайки до сих пор остается основным способом монтажа. В связи с тем, что современные тенденции в электронике направлены на повышение плотности монтажа, уменьшение габаритов изделий и в то же время на расширение и ужесточение требований к условиям эксплуатации, этому способу монтажа необходимо уделять еще большее внимание.

Согласно ГОСТ 17325 пайкой называется образование соединения с межатомными связями путем нагрева соединяемых материалов ниже температуры их плавления, смачивания их припоем, затекания припоя в зазор и последующей его кристаллизации.

По определению пайки ее температура tn должна быть ниже температуры солидуса паяемого металла tМкс.м., но выше температуры солидуса tМпс.п. или ликвидуса tМнп.л. припоя.

Температурный режим пайки определяется характеристическими температурами: tmin, tmax и рабочей температурой - tn, при которой происходит изотермическая выдержка при пайке.

Основными материалами, которые используются при пайке, являются припои и флюсы.

При пайке металл контакта и присоединяемых проводников не плавится, а паяное соединение образуется вследствие плавления и кристаллизации сравнительно легкоплавкого материала, называемого припоем.

Наличие окисной пленки на поверхностях контактов, присоединяемых проводников и расплавленного припоя препятствует взаимодействию между ними. Для удаления этой пленки применяют специальные составы, называемые флюсами.

Наибольшее применение для пайки в радиоэлектронике нашел припой ПОС 61. Он обладает высокими технологическими свойствами, пластичен, может применяться при всех известных способах пайки и лужения контактов электрических соединителей.

В зависимости от содержания олова в оловянно-свинцовых припоях изменяются их свойства и температура плавления. Это можно проследить на диаграмме двойной системы Sn-Pb (олово-свинец) на рис. 1.

Диаграмма состояния сплава системы «олово-свинец»

Рис. 1. Диаграмма состояния сплава системы «олово-свинец»

Минимальная температура плавления (183,3 °С) достигается при содержании в сплаве 61,9% Sn. Этот припой имеет эвтектическую структуру, весьма пластичен, обладает высокими технологическими свойствами. Введение в оловянно-свинцовый припой до 1% Sb (сурьмы) приводит к повышению предела ползучести, снижает склонность к старению и предотвращает аллотропические превращения олова. Такой припой является наиболее удачным заменителем припоя ПОС 61.

Какой бы тщательной подготовке перед лужением и пайкой не подвергались поверхности хвостовиков контактов и присоединяемых проводников, полностью избавиться от окисных пленок и других загрязнений, находящихся на них, не представляется возможным. Это относится и к поверхности припоя. Приведенное выше замечание не относится к подготовке поверхностей под пайку и лужение в условиях вакуума. Процесс обеспечения чистых от окисных пленок поверхностей во время пайки осложняется также и необходимостью создания достаточно высоких температур, которые в свою очередь ускоряют процессы окисления.

Выходом из этого положения является применение флюсов, которые позволяют удалять окисные пленки и другие загрязнения с паяемых поверхностей и выводить их из зоны пайки на поверхность паяного соединения.

В зависимости от паяемых металлов и состояния их поверхностей для обеспечения качественной пайки необходимо применять и соответствующие флюсы различных составов и активности, начиная от практически нейтральных (спирто-канифольных) до флюсов высокой активности (хлористый цинк и др.).

Оценка качества паяемости

Одним из основных условий обеспечения качественного монтажа электрических соединителей методом пайки является способность хвостовиков контактов соединителя обеспечивать требуемую паяемость в течение заданного времени. Поэтому оценка качества паяемости хвостовиков контактов - одна из наиболее важных технологических операций.

Цель контроля паяемости - это анализ качества лужения хвостовиков контактов или качества их покрытий, когда лужение отсутствует, а также материалов, используемых в производстве, таких как флюсы, припои, и любых других, участвующих в процессе пайки. Контроля паяемости свежеизготовленных соединителей и вновь поступивших материалов недостаточно. Это относится не только к металлическим контактам, но и к припоям, флюсам, паяльным пастам, которые имеют ограниченный срок хранения. Паяемость может быстро ухудшаться, поэтому необходимо контролировать время, в течение которого она может сохраняться (обычно минимальный срок сохранения паяемости для электрических соединителей устанавливается не менее 18 месяцев). Для прогнозирования изменения паяемости производят искусственное старение хвостовиков контактов и применяемых материалов.

Отечественные стандарты определяют три метода старения и пять методов испытаний на способность к пайке:

  1. Испытание с применением паяльной ванны.
  2. Испытание с применением паяльника.
  3. Испытание с применением капельной установки.
  4. Испытание на десмачивание.
  5. Испытание методом баланса смачивания.

Методы испытаний на способность к пайке с 1-го по 4-й являются классическими и предусматривают визуальную оценку качества нанесения припоя на хвостовики контактов методом окунания в расплавленный припой или с помощью паяльника, без фактических измерений. Оценка результата при использовании этих методов только качественная: годен или не годен.

Наибольший интерес в данном случае представляет метод испытаний номер 5, который позволяет, кроме качественной оценки, сделать и количественную оценку. Сущность этого метода заключается в погружении хвостовика контакта в ванну с расплавленным припоем и регистрацией результирующей силы, действующей на контакт, как функции от времени. Полученную кривую сравнивают с кривой, зарегистрированной при испытании идеально смоченного контакта того же типа и размеров.

Блок-схема испытательной установки приведена на рис. 2.

Блок-схема установки для испытаний контактов на способность к пайке: 1 — устройство подъема ванны; 2 — паяльная ванна; 3 — испытуемый контакт; 4 — устройство балансировки и преобразования сигнала; 5 — формирователь сигнала; 6 — самописец; 7 — пульт управления

Рис. 2. Блок-схема установки для испытаний контактов на способность к пайке: 1 — устройство подъема ванны; 2 — паяльная ванна; 3 — испытуемый контакт; 4 — устройство балансировки и преобразования сигнала; 5 — формирователь сигнала; 6 — самописец; 7 — пульт управления

Зависимость результирующей силы от времени представлена на рис. 3.

Кривая зависимости результирующей силы от времени

Рис. 3. Кривая зависимости результирующей силы от времени

На графике F = f(t) силы, направленные вверх (несмачивание), представлены как положительные, а силы, направленные вниз (смачивание), - как отрицательные.

Рассмотрим характерные точки на графике F = f(t):

  • t0 - время первоначального касания контакта с поверхностью припоя, когда сила, действующая на контакт, равна нулю.
  • Точка А - характеризует момент времени, когда сила, действующая на контакт, равна расчетной выталкивающей силе. При расчете выталкивающей силы за глубину погружения принимают глубину ниже уровня припоя в ванне. Все силы измеряют относительно горизонтальной линии, проходящей через точку А.
  • Точка В - характеризует максимальное значение результирующей силы, направленной вниз, в течение времени погружения.
  • Точка С - точка в конце времени погружения.

Сила в точках В и С может иметь одинаковые значения для одного и того же контакта, что указывает на стабильность смачивания. Если сила смачивания в точке С меньше, чем в точке В, то процесс смачивания является нестабильным.

Для получения эталона силы смачивания, с которым необходимо сравнивать результаты испытания, выбирают контакт из числа испытываемых и облуживают его с применением активного флюса. Облуживание производится до тех пор, пока не будет достигнута максимальная сила смачивания, которая и будет являться эталонной для данного типа контактов.

Для исследования способности к пайке материалов контакта с низкой степенью смачивания эталонную силу смачивания сравнивают с расчетной силой смачивания. Расчетная сила смачивания F в миллиньютонах (мН) вычисляется по формуле:

F = 0,08v - 0,4p, (1)

где v - объем погруженной части контакта, мм3; p - периметр погруженной части контакта, мм.

Формула действительна, если поперечное сечение погруженной части контакта на всей длине одинаково. Коэффициент 0,4 мН/мм применим только для этого метода испытания, он зависит от состава припоя, флюса и температуры, установленной в данном методе. Критериями оценки годности являются:

  • максимальное значение интервала tA- t0, характеризующее начало смачивания;
  • максимальное значение силы в процентах от эталонной силы смачивания после указанного интервала времени, характеризующее распространение смачивания;
  • минимальное значение отношения силы в точке С к силе в точке В, характеризующее стабильность смачивания.

Критерии оценки годности устанавливаются в стандартах или ТУ на соединители.

Соединители считаются выдержавшими испытания на способность к пайке, если значения критериев годности соответствуют значениям, установленным в ТУ на соединитель.

Несмотря на то, что этот метод позволяет определить качественные и количественные показатели, он является достаточно трудоемким.

Рассмотрим методику определения каче-ственных и количественных показателей паяе-мости, основанную на этом же методе - методе контроля паяемости балансом смачиваемости, только за критерий оценки паяемости примем величину угла смачивания.

Когда контакт погружается в ванну с расплавленным припоем, на него начинают действовать силы выталкивания и поверхностного натяжения, которые особенно сильны на границе между припоем и флюсом.

Результирующее воздействие этих сил формирует мениск и, следовательно, угол смачивания θ, величина которого является показателем качества пайки. Угол определяется на основе измеряемой результирующей силы взаимодействия в момент отрыва контакта от припоя. Графически это выглядит так, как на рис. 4.

Мениск и схема его образования

Рис. 4. Мениск и схема его образования

В процессе пайки участвуют вещества в трех агрегатных состояниях:

  • Твердая фаза - контакт.
  • Жидкая фаза - расплавленный припой.
  • Газообразная фаза - атмосфера, в которой происходит пайка, обычно это воздух. Молекулярное взаимодействие этих трех фаз формирует следующие пары сил поверхностного натяжения:
  • F1 - твердая/жидкая фазы;
  • F2 - твердая/газообразная фазы;
  • F3 - жидкая/газообразная фазы;
  • θ - угол смачивания между F1 и F3. Баланс трех сил, когда припой смачивает поверхность контакта и образует устойчивый мениск, можно найти из формулы Юнга:

Угол смачивания θ формируется поверхностями твердой, газообразной и жидкой фаз в момент их максимальной величины. Для его определения спроецируем эти силы на вертикальную ось:

F2-F1-F3·cosθ = 0. (3)

Тогда

cosθ = (F2-F1)/F3. (4)

Угол θ напрямую связан с силами поверхностного натяжения, таким образом, его величина дает возможность точно оценить качество пайки. Улучшение паяемости характеризуется снижением величины угла смачивания θ.

Например, европейский стандарт NE 89400 дает следующую градацию качества паяемости (таблица).

Таблица. Качество паяемости в зависимости от угла смачивания

Класс паяемости Величина угла смачивания Качество паяемости
1 θ ≤ 30° Отличное
2 θ ≤ 40° Хорошее
3 θ ≤ 55° Плохое

 

Состояние поверхности паяного соединения

В результате физико-химических процессов, происходящих при лужении и формировании паяного соединения, на паяных и луженых поверхностях скапливаются в виде остатков флюса и различных загрязнений ионные соединения, галогены, соли и др., которые, в свою очередь, соединяясь с влагой, в значительной степени снижают поверхностное сопротивление изолятора соединителя. Кроме снижения сопротивления изоляции, остатки флюсов в процессе эксплуатации могут вызвать коррозию контактов и других металлических частей соединителя и аппаратуры. В данном случае наиболее распространенным механизмом коррозии является электролитический.

Электролитическая коррозия возникает на контактах соединителя в основном в двух случаях:

  • При наличии электрического поля и водной пленки между двумя смежными контактами (рис. 5).
  • На одиночных контактах, состоящих из двух разнообразных металлов или покрытий с различными электродными потенциалами, например, медный сплав (+0,34 В), покрытый сплавом «олово-свинец» (-0,14 В). В данном случае при наличии влаги и небольшого количества ионных компонентов возникает напряжение короткого замыкания и начинает протекать электрический ток (рис. 6).

Электролитическая коррозия между контактами соединителя при наличии электрического поля и водной пленки

Рис. 5. Электролитическая коррозия между контактами соединителя при наличии электрического поля и водной пленки

Электролитическая коррозия луженого контакта

Рис.6. Электролитическая коррозия луженого контакта

Внешний вид и влагозащитное покрытие паяного соединения

Как правило, флюсы, не требующие отмывки, оставляют малозаметные остатки, незначительно ухудшающие внешний вид паяного соединения. Тем не менее, в ряде случаев остатки флюсов приходится удалять по требованию заказчиков в косметических целях, но чаще всего это связано с обеспечением условий контроля качества паяных соединений и создания условий для нанесения влагозащитных покрытий, предохраняющих паяное соединение от воздействия влаги и агрессивных сред. При этом особое внимание следует уделять совместимости влагозащитных материалов с остатками флюсов. Если остатки флюсов не совместимы с влагозащитным покрытием, возможно ухудшение адгезии, отшелушивание и отслаивание влагозащитных покрытий. Важным параметром также является количество остатков флюса. Чем больше остатков флюса, тем выше вероятность возникновения дефектов влагозащитного покрытия.

Отечественные производители достаточно часто применяют жидкие «безотмывочные» флюсы для ручной пайки, полагая, что их остатки не требуют удаления. Однако большинство жидких флюсов, не требующих отмывки, специально разработаны для машинной пайки волной припоя, так как этот способ пайки гарантирует выгорание и разложение активаторов флюса, не требуя обязательного удаления остатков после пайки. При ручной пайке выгорание активаторов происходит только частично. Флюс при ручной пайке и лужении хвостовиков контактов соединителей, как правило, наносится кисточкой или окунанием хвостовиков контактов в ванну с флюсом и попадает при этом не только в места, подлежащие пайке и лужению, но и вокруг них - на изоляторы и рабочие поверхности контактов. Нагрев до температуры пайки производится локально, только в местах формирования паяных соединений. Весь остальной флюс вне зоны пайки не подвергается термической обработке и, соответственно, сохраняет свою активность.

Удаление остатков флюса

Рассмотрена лишь несколько основных причин необходимости удаления остатков флюса после лужения и пайки, но и их уже достаточно, чтобы утверждать, что для обеспечения нормальной работы электрических соединителей остатки флюса необходимо удалять.

Основным и самым прогрессивным способом удаления остатков флюса сегодня является отмывка. Эффективность процесса отмывки в первую очередь зависит от выбора промывочной жидкости и способа отмывки.

В настоящее время наибольшее применение нашли два класса промывочных жидкостей:

  • жидкости на спиртовой основе и спирто-бензиновые смеси - класс профессиональных промывочных жидкостей;
  • жидкости на водной основе.

В классе моющих жидкостей на водной основе можно в свою очередь выделить две группы:

  • промывочные жидкости на основе технологии поверхностно активных веществ (ПАВ);
  • промывочные жидкости на основе технологии Micro Phase Cleaning (MPC).

Достоинства и недостатки, а также технологии применения классических спиртосодержащих жидкостей и спирто-бензиновых смесей в настоящее время хорошо известны. Остановимся более подробно на технологии применения промывочных жидкостей на водной основе. Основное и принципиальное различие процесса отмывки с их применением состоит в механизме удаления загрязнений.

Исторически ПАВ появились раньше, чем МРС-технология. Появление МРС-технологии связано с разработкой новых технологий пайки и, соответственно, новых требований к отмывке. Примером может служить введение европейской директивы RoHS по применению бессвинцовых припоев. В данном случае отмывка остатков флюса после пайки и лужения с применением бессвинцовых припоев с соответствующими флюсами в целом требует большей интенсивности: увеличения концентрации отмывочных средств, времени воздействия, температуры и т. д. Повышенная интенсивность отмывки здесь необходима вследствие увеличения количества остатков флюса и их повышенной устойчивости к воздействию отмывочных средств.

Цели последних разработок в области промывочных жидкостей - избежать недостатков, присущих ПАВ, и добиться снижения стоимости процесса.

Особенность работы ПАВ заключается в том, что после удаления загрязнений активные компоненты промывочной жидкости остаются связанными с частицами загрязнений. Жесткая связь активных компонентов ПАВ с удаленными частицами загрязнений приводит к постоянному истощению промывочной жидкости, что требует частой смены моющего раствора. Фильтрации и повторному использованию промывочная жидкость с ПАВ не поддается.

ПАВ являются гигроскопическими и поэтому частично остаются на очищенных поверхностях, создавая эффект «белого налета». Кроме того, они притягивают воду, что приводит к таким нежелательным последствиям, как электрохимическая коррозия и миграция, и может снизить адгезию при нанесении влагозащитного покрытия.

МРС-технологии, в отличие от ПАВ, - это промывочные жидкости на водной основе с уникальными активными компонентами -микрофазами. Микрофазы работают как средство перемещения загрязнения с поверхности в водную среду, не образуя жестких связей с загрязнениями. После регенерации - обычной механической фильтрации - жидкость снова готова к последующему использованию.

Проведем сравнительный анализ срока жизни ПАВ и МРС (рис. 7).

Рис. 7. Сравнение срока жизни в ванне ПАВ и МРС: а) нестабильные результаты отмывки, дорогая утилизация, частая смена моющего раствора; б) широкие возможности процесса, стабильные результаты отмывки, многократное использование раствора

Проанализировав рассмотренные технологии удаления загрязнений с рабочих поверхностей электрических соединителей, можно выделить пять основных преимуществ МРС-технологии:

  • Минимальные расходы на отмывку за счет длительного срока жизни моющего раствора, низкая стоимость технического обслуживания процесса.
  • Исключительно высокая очищающая эффективность и поглощающая способность. Удаляются остатки большинства типов флюсов, в том числе и бессвинцовых.
  • Отработанные стабильные режимы отмывки.
  • Экологичность и безопасность для здоровья.
  • На основании МРС-технологии можно производить отмывку всеми основными способами: с применением ультразвука, барботажа и струйной отмывки. Процесс удаления остатков флюса после лужения и пайки можно представить в виде классической схемы (рис. 8).

Структурная схема ванновой системы отмывки

Рис. 8. Структурная схема ванновой системы отмывки

Оценка качества отмывки

Неотмытые остатки флюса и активаторы, а также другие загрязнения, оставшиеся на паяных и луженых поверхностях контактов и изоляторах соединителей, могут сохранять свои свойства на протяжении всего жизненного цикла этих изделий. При нормальных условиях эксплуатации соединителей данное явление не представляет собой серьезной опасности, но в условиях повышенной влажности, воздействия солевого тумана, при резких перепадах температур оставшиеся загрязнения становятся существенной угрозой надежности соединителей и могут спровоцировать возникновение следующих дефектов:

  • повышенные токи утечки между контактами;
  • уменьшение поверхностного сопротивления изоляции;
  • рост дендритов между хвостовиками контактов, приводящих к короткому замыканию;
  • коррозионное разрушение паяного соединения и контактов в целом.

Не будем останавливаться на детальном рассмотрении механизмов возникновения этих дефектов, а лишь отметим тот факт, что эксплуатация электрических соединителей с остатками флюса и других загрязнений в жестких климатических условиях крайне нежелательна, так как может привести к преждевременному выходу их из строя. Поэтому качеству отмывки изделий после пайки и лужения необходимо уделять очень серьезное внимание.

Основными методами оценки качества отмывки паяных и луженых поверхностей контактов являются:

  • визуальная оценка чистоты поверхности хвостовиков контактов;
  • тест на остатки канифольных загрязнений;
  • тест на наличие органических загрязнений;
  • количественная оценка ионных загрязнений;
  • оценка поверхностного сопротивления изоляции соединителя.

Визуальный контроль с помощью увеличительных приборов позволяет обнаружить остатки флюса, соли, шарики припоя, белый налет и другие механические частицы. Критерием оценки в данном случае является отсутствие видимых загрязнений. Данный метод считается наиболее простым и позволяет получить лишь субъективную оценку качества отмывки по явным, но не самым опасным загрязнениям.

В большинстве случаев канифольные и органические загрязнения могут быть обнаружены с помощью тестов - путем применения специальных реактивов, изменяющих цвет остатков, содержащих органические загрязнения и канифоль. По расположению участков, изменивших цвет, и насыщенности цвета можно судить о степени остаточных загрязнений.

Количественная оценка ионных загрязнений может быть произведена с помощью специального тестового оборудования. Метод контроля основан на измерении изменения величины проводимости раствора при погружении в него луженых или паяных хвостовиков контактов соединителя. Проводимость раствора изменяется и пересчитывается в эквивалентную массу NaCl. Допустимым уровнем ионного загрязнения считается уровень меньше 1,56 мкг/см3 в эквиваленте NaCl.

Остатки флюса и прочих электропроводных загрязнений могут стать причиной снижения величины поверхностного сопротивления. Контроль величины сопротивления изоляции и методы измерения устанавливают ГОСТ 24606.2 и ГОСТ 24606.1, которые предусматривают три метода измерения сопротивления изоляции:

  1. Метод непосредственного отсчета: сопротивление изоляции измеряется при постоянном напряжении при установившемся показании теромметра, или через 1 минуту после подачи напряжения.
  2. Метод вольтметра-амперметра: принцип измерения заключается в определении тока утечки, образующегося при приложении к изоляции испытательного напряжения. Сопротивление изоляции Rиз (Ом) рассчитывается по формуле:

    Rиз = U/I, (5)

    где U - напряжение, приложенное к изоляции, В; I - ток, проходящий через изоляцию, А.

  3. Метод совмещенного контроля электрической прочности изоляции и измерения сопротивления изоляции. Проверку проводят путем одновременного приложения напряжения постоянного и переменного тока частотой 50 Гц.

Заключение

Необходимо отметить, что качество паяных контактов электрических соединителей является гарантией будущего качества аппаратуры. Поэтому выявление и устранение дефектов пайки, а также некоторых факторов, которые в процессе эксплуатации РЭА могут привести к снижению ее надежности, должно быть обязательным условием технологического процесса.

Использование бессвинцовых технологий предусматривает более высокий температурный режим пайки и, соответственно, более высокие требования по теплостойкости к электрическим соединителям, а также применение специальных припоев и флюсов.

Критичной составляющей, в части повышения теплостойкости, для электрических соединителей является материал изолятора, особенно это касается отечественных термопластичных материалов. Если учитывать такие показатели для термопластичных материалов, как стабильный коэффициент усадки, прочность, сопротивление изоляции, стойкость к плесневым грибам и солевому туману, очищающим растворителям и спецфакторам, которые являются обязательными для изоляторов электрических соединителей, то на сегодня можно стабильно обеспечить верхний предел температуры эксплуатации соединителей с учетом температуры перегрева контактов не более 125 °С.

Что касается припоев и флюсов, то здесь необходимо обеспечить их соответствие следующим основным требованиям. Они должны:

  • обладать универсальностью в части их возможного использования для одновременной пайки электронных компонентов, изготовленных по традиционной и бессвинцовой технологиям;
  • обеспечивать качественное паяное соединение при минимальных температурных режимах и минимальных затратах;
  • исключать необходимость отмывки паяных соединений или при предъявлении особо жестких требований обеспечивать ее проведение по существующим технологиям с необходимым качеством.

Применение рассмотренных технологий контроля качества паяемости и отмывки позволит производителям аппаратуры в значительной степени снять проблемы по устранению будущих дефектов РЭА, связанных с качеством монтажа электрических соединителей.

Литература

  1. Сафонов Л., Сафонов А. Электрические прямоугольные соединители. Рекомендации по практическому применению в РЭА // Технологии в электронной промышленности. 2007. № 5.
  2. Сафонов Л., Сафонов А. Электрические прямоугольные соединители. Пленки на электрических контактах // Технологии в электронной промышленности. 2008. № 5.
  3. Справочник по пайке / Под ред. И. Е. Пет-рунина. М.: Машиностроение, 1984.
  4. Петрунин И. Е. Физико-химические процессы при пайке. М.: Высшая школа, 1972.
  5. Петрунин И. Е., Лоцманов С. Н., Николаев Г. А. Пайка металлов. М.: Металлургия, 1973.
  6. Лашко С. В., Лашко Н. Ф. Пайка металлов. М.: Машиностроение, 1988.
  7. Хряпин В. Е., Лакедемонский А. В. Справочник паяльщика. М.: Машиностроение, 1974.

Другие статьи по этой теме


 
ПОДПИСКА НА НОВОСТИ

Оцените, пожалуйста, удобство и практичность (usability) сайта:
Хорошо
Нормально
Плохо